الحصول على طبقات واقية من الزجاج عند درجات حرارة عالية جداً – باستخدام أجهزة تسخين بالأشعة تحت الحمراء المصممة خصيصاً لهذا الغرض
نقوم ببناء أنظمة تسخين بالأشعة تحت الحمراء مخصصة لمنطقة التجفيف في خطوط إنتاج الزجاج المقاوم للحريق. الهدف من ذلك هو الوصول إلى درجات حرارة عالية جداً بسرعة كافية، حتى يتمكن الطلاء من الجفاف على المستوى الجزيئي.
والأداة التي نستخدمها هي أنبوب أشعة تحت حمراء قصيرة الموجة، مليء بالحرارة، مما يسمح بتوفير الطاقة اللازمة لعملية التجفيف.
الطاقة والجهد والحرارة – بشكل بسيط
الجهد المستخدم هو 400 فولت، وينتج ذلك 2500 واط من الطاقة عبر أنبوب بطول 300 مم. إنها كمية كبيرة من الحرارة مضغوطة في مساحة صغيرة، مما يؤدي إلى منطقة تسخين مركزة، مما يسمح للزجاج بامتصاص الطاقة بسرعة – وهو ما يحتاجه الزجاج ليصبح مقاوماً للحريق.
لكن مع مثل هذه الكثافة العالية للطاقة، يجب أن يكون النظام جاهزاً للتعامل مع ذلك. يجب أن يكون هناك نظام تبريد مناسب للحفاظ على درجة الحرارة المناسبة وحماية الأجزاء المحيطة.
لماذا يعمل تصميم الهالوجين؟
نستخدم عنصر هالوجين قصير الموجة داخل أنبوب من الكوارتز. هناك ميزتان رئيسيتان لهذا الخيار: أولاً، يحافظ دورة الهالوجين على درجة حرارة الفيلامنت مرتفعة ومستقرة، مما يضمن استمرارية الإخراج طوال عمر اللامبة. ثانياً، يوجه الغلاف الكوارتزي الطاقة الحرارية مباشرة إلى الهدف، دون إضاعة الحرارة في الهواء.
يتم توصيله عبر موصل R7s، مما يوفر اتصالاً آمناً وبمقاومة منخفضة. في الواقع، هذا يعني أن الجهاز قادر على تحمل الصدمات الحرارية المستمرة على مدار 24 ساعة.
ما الذي يفعله في منطقة التجفيف؟
في منطقة التجفيف، لا يقتصر دور هذا الجهاز على تسخين الأشياء فحسب، بل يساعد أيضاً في تحفيز العمليات الكيميائية. الإشعاع الحراري الشديد يخترق الطلاء، مما يؤدي إلى زوال المذيبات وتحفيز تكوين الروابط البوليمرية التي تجعل الطلاء مقاوماً للحريق.
والنتيجة؟ يعمل هذا الجهاز بسرعة أكبر من الأفران التقليدية، ويستهلك مساحة أقل. إذا كنت تستخدم خطوط إنتاج زجاج متخصصة، فهذا يعني استخدام مساحة أقل واستهلاك طاقة أقل لكل وحدة.
يتم ضبط النظام ليتناسب مع الخصائص الحرارية المطلوبة للطلاء، بحيث يصبح المنتج النهائي مقاوماً للحريق دون أي تنازلات.