Im Produktionsprozess ist die Wärme nicht einfach nur eine Einstellung – sie ist vielmehr der eigentliche Prozess selbst. Wenn der Aufwärmvorgang zu langsam verläuft, stocken die Biegevorgänge. Wenn das Glas ungleichmäßig beheizt wird, entstehen thermische Spannungen – und dadurch kann das Glas beim Glätten brechen. Auch die Aushärtungzeiten bei Laminierung und Beschichtung werden beeinflusst – plötzlich muss man mit Defekten fertigwerden, anstatt stabile Produkte herzustellen.
Quarzhalogenemitter füllen die Lücken aus, in denen die Konvektionsheizung versagt.
Was wirklich wichtig ist: Diese Emitter strahlen kurzwelliges Infrarotlicht ab. Da Glas eine hohe Emittivität hat, erfolgt die Wärmeübertragung direkt und schnell. Die Quarzhülle schützt vor thermischen Schäden und stellt eine konstante Leistung sicher – auch dann, wenn die Heizung ständig ein- und ausgeschaltet wird. Die meisten Geräte arbeiten mit 230 V oder 460 V, haben eine kompakte Bauform und passen in die Standardhalterungen – sodass sie direkt in die Ofen- und Heizsysteme eingebaut werden können.
Die Reaktionszeit ist kurz – es dauert nur Sekunden, bis das gewünschte Temperaturniveau erreicht ist. Dadurch kann man eine präzisere Heizungstechnik verwenden, ohne dass die Ränder des Glases beschädigt werden.
Warum das in der Praxis funktioniert: Beim heißen Biegen benötigt man eine gleichmäßige Wärmeverteilung auf komplizierten Formen. Man kann es sich nicht leisten, dass dünne Stellen verbrennen, während dicke Stellen langsamer erwärmt werden. Mit Quarzhalogenemitttern bleibt die Oberflächentemperatur konstant – dadurch wird die Nacharbeit reduziert.
Beim Vorheizen verringern diese Emitter die Zeit bis zur endgültigen Erwärmung des Glases. Dadurch sinkt das Risiko von Rissen durch thermische Schocks bereits vor dem Abschrecken.
Bei der Laminierung von EVA/SGP/PVB sorgt die konstante Infrarotstrahlung dafür, dass die Beschichtung gleichmäßig aushärtet – es entstehen weniger Lücken und weniger Probleme an den Rändern.
Bei der Trocknung von Beschichtungen werden die Lösungsmittel schnell entfernt – ohne dass die Oberfläche beschädigt wird. Dadurch härten die Beschichtungen vollständig durch bis zum Substrat. Der Vorteil ist eine höhere Produktionsrate, weniger Ausschuss und eine planbare Energieverbrauchsmenge.
Praktische Details, die man nicht außer Acht lassen darf: Es handelt sich um Heizgeräte, die in Sichtlinie zum zu heizenden Material angebracht werden müssen. Man muss darauf achten, dass keine Reflexionen entstehen – sonst entstehen Hotspots. Die Reflektoren müssen sauber und richtig ausgerichtet sein. Bevor man die Geräte einbaut, sollte man die Kompatibilität sowie die notwendigen Abstände überprüfen – einige ältere Geräte benötigen geringfügige Anpassungen bei der Installation.
Man sollte die Geräte mit sauberen Handschuhen bedienen – Kontaminationen durch Quarz verkürzen die Lebensdauer der Geräte. Die Geräte sollten innerhalb der für die Glasschichtdicke und die Beschichtung geeigneten Leistungsstärken betrieben werden. Bei richtiger Einrichtung kann man mit einer Lebensdauer von über 5.000 Stunden rechnen – bei minimalem Lichtverlust und wiederholbaren Zykluzeiten.